那处于冷链物流范畴内的果蔬保鲜，尽管表面恰似简易平常，然而实际上内里隐匿着诸多微妙的关键之处，一旦针对温度的把控稍微有所疏忽，便极有可能引发形成巨大的损失。

冷库卫生管理

在冷库之中，地面以及墙壁较为容易积聚霉菌孢子，然而这些小小的微生物，会处在湿度超越80%的环境里迅速进行繁殖。按照美国食品管理局所给出的数据显示，每年因为冷库卫生方面的种种问题从而导致的果蔬腐坏现象，占总数量的12%。作为工作人员而言，需要运用食品级消毒剂，针对货架以及角落开展彻底的喷洒工作。

进行消毒作业的时候，应该避开果蔬存放的高峰期，一般会选择在凌晨去做这件事。日本那边的冷链企业，运用的是臭氧消毒技术，在30分钟的时间之内，能够杀灭99%的致病菌。经过消毒之后，需要通风2小时才可重新入库，以此来保证化学残留位于国家标准限值以下 。

温湿度精准调控

存在着差异明显的不同果蔬的温湿度要求，比如说荔枝而言需要3到5℃以及90%湿度，然而柑橘类适合4到7℃以及85%湿度。于加拿大冷链协会那里则开展了建议，要在库内进行多点温湿度传感器的安装，从而实时测定监视各个区域的环境改变情况。

采用分区控温技术的现代冷库，把库内分隔成不一样的温区。在新加坡，曾有一家进行冷链业务的企业，可以依靠智能控制系统，使得分别有着不同温湿度的 12 个环境同时得以维持。这套系统每年能够为该企业节省 23%的能耗。

货物堆码规范

货物进行堆码的时候，应该与墙面之间保持30厘米以上的距离，以此来确保空气能够循环畅通无阻，欧盟所制定的冷链标准明确规定，货垛的高度不可以超过5米，并且每一层都需要放置隔板，库门区域的温度波动情况比较大，这种情况下并不适宜去存放那些对温度敏感的浆果类水果 。

能够使库内温度达到均匀分布的是恰当的堆码方式。澳大利亚有一家冷链企业，通过对堆码方式予以改进以后，使得库内温差在原本±3℃的基础上下降至±0.5℃。正是这种改进，将草莓的保鲜期延长至7天 。

运输工具选择

符合QC/T450标准的冷藏车，其厢体保温层厚度是不能少于80毫米的。德国物流协会经研究表明，能够在断电后维持6小时额定温度的冷藏车是合规的。运输蓝莓这类高档水果之时，需要使用带有空气循环系统这种专业的冷藏车。

每一辆冷藏车，均应当配备双温记录仪，探头要放置于回风口位置。英国食品标准局做出要求，温度记录所要保存的时长为至少12个月。当传感器检测到出现温度异常的状况时，系统会自动朝着管理人员发送警报。

装卸作业控制

装货之前，要将车厢预先冷却到距离目标温度低 2℃之处，美国农业部所做研究显示，装卸货物期间厢门每次开启用时不应超过 15 分钟。热带水果进行装卸操作时，应当搭建起临时的能够起到遮阳作用的棚子，防止因阳光直接照射致使表面凝结露水。

经过专业培训并掌握快速装卸技术的装卸类人员，曾被荷兰某物流公司在运用优化货物装卸流程之际，成功把货物于常温环境下暴露时间使之产生缩短了65%这样的结果而达成，此项改进最终致使葡萄损耗率从8%被降低到出现为3%的情况 。

全程温度监控

预冷之后直至销售终端，要构建起一整条完整的存在温度记录迹象。法国那边的冷链规范作出要求，每间隔 4 小时就须记录一回温度数据，在运输过程中则是每 2 小时记录一回。温度检测的地点应当选取在货物处于中心的位置，并且这是要由司机以及收货的一方共同去进行确认的。

确立应急预案，对于应对设备故障很紧要，日本冷链企业，致使每一部冷藏车，配备备用发电机，一旦主制冷系统出现故障，能够实施自动切换，这样一种双重保障机制，凭借以此降低风险发生的概率到85%。

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